抚顺特钢高精度热轧F型钢生产

               抚顺特钢高精度热轧F型钢生产

   年初，抚顺特钢着力破解高强钢产能瓶颈问题，并取得了可喜成果。至4月底，公司采用新工艺共生产了两个批次的高强钢，产品质量稳定，目前正在进行新工艺的推广应用工作。此举为未来进一步扩大高强钢生产规模积累了宝贵经验，并奠定了良好基础。

    国内著名的磁浮轨道专家、研究员、国家重大科技支撑计划项目课题首席专家董杰介绍，山钢是实现世界第一支高精度热轧F型钢轨生产的企业、国内第一个同时具备高精度热轧F型钢轨和轨排制造能力的企业，拥有3项国际发明专利、30多项国内发明和实用新型专利的企业。

    中低速磁悬浮轨排由F型钢导轨和H型钢轨枕组成，在F型钢导轨制造和轨排加工工艺技术中，莱钢轨排制作技术已经跳过厚板焊接成型的1.0时代和“F型钢毛坯+复杂工序加工”的2.0时代，凭借全球出色的F型钢轧制工艺，创新研发“F型钢轨高尺寸精度一次精轧成形+极简工序加工”技术，跨越式迈入3.0时代，精度高，工序少，成本低，效率更高，其安全稳定的良好表现受到客户称赞。

    由于F型钢端面为极度非对称性并且米重大、要求精度高，其轧制技术被称为世界难题。山钢F型轨排使用的高精度热轧F型钢采用“高尺寸精轧一次成型国际发明专利技术”，具有精度高、重量轻、性能好、生产效率高、成本低等特点。山钢股份莱芜分公司型钢厂技术部门杨栋介绍，与最高精度0.5毫米的普通F型钢相比，高精度热轧F型钢可达0.3毫米，极限可到0.1毫米，每米仅重127公斤，基本达到轨排钢轨要求的126.5公斤米重，比国内其他采用毛坯机加工的产品每米减轻20至40公斤，单组标准轨排可减重480至960公斤，质量稳定可靠，强度等性能全球领先。

   “F型钢高精度热轧技术越成熟，后续所需加工工序就越少。”莱钢磁浮列车轨道工程有限公司副经理刘强介绍，高精度热轧F型钢的加工过程，只需机床一次性“一刀切”三个面，用时不超过10分钟，与普通F型毛坯十多道机械加工和翻转加工工序相比，节省半个小时。高精度热轧F型钢重量基本达到轨排标准，无须向其他工艺一样“扒皮瘦身”。制作轨排设备投入少，生产稳定，年生产能力可达上百公里。
作为全国第一条开工建设的磁浮运营线，北京S1线全长10.2公里，是目前中国磁浮线运营中最复杂的线路，弯轨里程达到34%，远超15%的全国平均值，前期9公里的铺设全部采用莱钢高精度热轧成形磁悬浮轨排。

   目前，轨排已用于株洲、唐山轨排试验线，根据用户需求定制的F型钢毛坯已用于国内第一条中低速磁悬浮旅游专线广东清远线。据统计，已有10多个国家、地区和国内50多个城市考察团到北京S1线和莱钢考察调研磁浮轨道交通项目。